WAP
PDA
Механический мыслит нестандартно
ПРОМПЛОЩАДКА
|
13 февраля 2014 года, 15:28 Фото: Николай ЩИПКО Текст: Лариса СТЕЦЕВИЧ
|
Новый год для механического завода Норильского обеспечивающего комплекса начался с изготовления уникальных металлоконструкций для никелевого и медного заводов, для “Надежды” и Талнахской обогатительной фабрики.
| Чаша для обогатителей Несмотря на напряженный график, механический с планом успешно справился, поставленные задачи решил, рассказал “Заполярному вестнику” заместитель директора завода по производству Виктор Коломенский. А по изготовлению нестандартного оборудования предприятие даже перевыполнило свои обязательства, обеспечив в январе выполнение ремонтов печей – РТП-2, РНБ-1, КС-3 никелевого завода и ПВ-2 медного завода. При этом ротор для аглоцеха никелевого завода и чашу дробилки для Норильской обогатительной фабрики пришлось ремонтировать в сжатые сроки. – Оборудование, как и человек, устает, – поясняет Виктор Коломенский. – Наша задача – его восстановить, вернуть к жизни. Так и с этой чашей, которая треснула в процессе эксплуатации, – нам пришлось ее восстанавливать. Люди работали 18 суток круглосуточно, в три смены. Сейчас на механическом полным ходом идет производство металлоконструкций для модернизации Талнахской обогатительной фабрики, нацеленной на увеличение мощности производства. Был приказ восстановить Главный сварщик механического Владимир Жуков объяснил, что такое сложное оборудование, как чаша дробилки для НОФ, никто никогда не ремонтировал. Так что работа по ее восстановлению предстояла ответственная. – Спасибо Андрею Давыдовичу Моторину, теперь уже бывшему главному сварщику компании. Он курировал весь процесс, поддерживал наши инициативы и брал ответственность на себя. Постоянно помогал и делом, и советом, все-таки человек более 30 лет отработал на комбинате, его опыт неоценим. Трудность подобного рода ремонтов заключается еще в том, что после сварки необходимо провести термообработку чаши для снятия внутренних напряжений. Бригаде Романа Грабовецкого, выполнявшей данный заказ, пришлось изрядно потрудиться, но они, как всегда, блестяще справились с задачей. Для приведения геометрических размеров в соответствие, а также для перекантовки чаши ее вывозили на НОФ. В цехах механического этого сделать нельзя – чаша нестандартная, весом 37 тонн. Затем ее вернули на завод для завершения работы. Огромную помощь в этом деле оказал главный механик Заполярного филиала Владимир Юрьевич Сушко. Метод Голубя Помимо чаши для обогатителей в январе на механическом начали изготовление 95-тонного аптейка – части корпуса ПВП-2 “Надежды”. Все узлы печи меняют раз в шесть лет. Аптейк представляет собой большой цилиндр, состоящий из семи секций. Конструкция около 13 метров высотой и 8 метров в диаметре. Каждую секцию предстояло собрать отдельно согласно технологии, но швы должны были получиться ровными, чтобы без переходов, как единое целое. Самые сложные участки – в средней части конструкции, где особенно недопустимы всякие перегибы и “животы”. Технологию изготовления аптейка усовершенствовал Сергей Голубь, технолог сборочно-сварочного производства механического завода. Причем не обошлось без ноу-хау – такие они на механическом умельцы. Сергей Кузьмич разработал технологию изготовления нижней части корпуса аптейка без мехобработки, что помогает избежать деформации металла. При этом не меняется сама конструкция и прочностные характеристики. Идеи Голубя воплощают в жизнь сварщики бригады Александра Веселова и сборщики во главе с бригадиром Юрием Овчинниковым. Всех секретов метода не открыли. Скромный Сергей Кузьмич вообще отказался рассказывать о себе, все ссылался на бригадиров: мол, их заслуга, а он так, просто немножко подумал. Зато Владимир Ивашкин, заместитель директора механического завода по качеству, сообщил “Вестнику”, что благодаря методике Голубя сроки изготовления аптейка сократились. Соответственно, сэкономлено не только время, но и человеческие и финансовые ресурсы. – Сложность еще и в том, что конструкция варится по частям, – отмечает Владимир Ивашкин. – Очень много операционных швов, качество которых контролируют наши технологи. Более того, перед нами поставили задачу – произвести здесь, на механическом, и контрольную сборку корпуса. Это очень трудозатратная операция. Виктор Коломенский подтверждает: корпус аптейка – сложное, нестандартное оборудование, состоящее из множества различных деталей. И все они были изготовлены на механическом. – Поэтому можно смело сказать, что в изготовлении аптейка участвуют все заводчане, начиная от отдела снабжения до технического контроля, – подчеркивает Коломенский. – Своей работой мы вновь подтвердили, что собственная хорошая ремонтная база, которой по плечу не только аптейк изготовить, но и корабль построить, играет огромную роль в развитии всей компании. |
Нижняя часть корпуса аптейка изготовлена по методу Сергея Голубя |
| 0 | Твитнуть |
