Понедельник,
24 июня 2019 года
№6 (4675)
Заполярный Вестник
В четвертом поколении Далее
Гуд кёрлинг! Далее
Экстрим по душе Далее
«Легендарный» матч Далее
Лента новостей
15:00 Любители косплея провели фестиваль GeekOn в Норильске
14:10 Региональный оператор не может вывезти мусор из поселков Таймыра
14:05 На предприятиях Заполярного филиала «Норникеля» зажигают елки
13:25 В Публичной библиотеке начали монтировать выставку «Книга Севера»
13:05 В 2020 году на Таймыре планируется рост налоговых и неналоговых доходов
Все новости
Завод третьего поколения
СПЕЦИАЛЬНЫЙ РЕПОРТАЖ
9 октября 2014 года, 17:18
Фото: Николай ЩИПКО
Текст: Елена ПОПОВА
Надеждинский металлургический завод всегда называли уникальным предприятием. И тогда, когда первую очередь “Надежды” только вводили в строй. И сегодня, спустя тридцать пять лет, претерпевшее изменения предприятие остается уникальным. Таких больше нет нигде в мире, говорит заместитель начальника технического отдела завода Антон ЗАЙЦЕВ.
“Википедия” выдает любопытные факты: “Под крышей плавильных цехов “Надежды” вполне уместилось бы двенадцать футбольных полей. Высота цехов – с двадцатиэтажный дом”.  Однако Антон Зайцев убежден: масштабы предприятия хоть и впечатляют, но это не главное.
– Современная система автоматизации позволяет дистанционно управлять многими производственными процессами. Но даже тогда, когда завод только-только запустили, он считался самым технически продвинутым, – рассказывает он. – Уже в советские годы гидрометаллургическое производство называли первым в цветной металлургии страны заводом “третьего поколения”. Здесь нет высоких температур при переработке сырья. От начала до конца технологической цепочки обогащения концентрата процессы происходят в водных растворах, в герметичных сосудах. Изначально на “Надежде” было принято решение об установке печей взвешенной плавки – более современной и производительной технологии, придуманной финнами. Завод возводили во времена комсомольских строек, на которые народ съезжался со всего СССР. В строительстве участвовало 22 тысячи человек. Представляете, какие были масштабы и какое внимание к объекту? В чем еще уникальность “Надежды”… – продолжает Антон. – Трудно найти такое место в мире, где помимо богатых месторождений была бы вся необходимая для металлургии инфраструктура. У нас есть Хантайская и Курейская ГЭС, которые производят электроэнергию. Есть газ и уголь. Песок на Енисее, песчаник на Кайерканском угольном разрезе… По сути, все материалы, необходимые для ведения технологического процесса. Какие еще регионы могут этим похвастаться? В Канаде, Чили, Ботсване – нигде такого не увидите.  
Антон работает на “Надежде” с 2007 года. Всего несколько лет назад уехали на материк его мать, более десяти лет отработавшая машинистом крана в цехе подготовки сырья и шихты (ЦПСиШ), Елена Зайцева, и отец, бригадир участка №3 ЦПСиШ ветеран труда, удостоенный медалей ордена “За заслуги перед Отечеством” первой и второй степени, Дмитрий Зайцев. Нужно ли удивляться тому, откуда  молодой производственник так хорошо знает историю родного предприятия. С другой стороны, есть ощущение, что на “Надежде” этим болеют все. Как доказательство – шикарный музей завода, куда перед началом любой “экскурсии” в производственные цеха ведут всех гостей. И мы не исключение.
Всё по ГОСТу
Старые черно-белые снимки… Пожелтевшие газетные вырезки… Макеты “Надежды”… С их помощью заместителю начальника техотдела проще всего объяснить структуру завода.
– В состав НМЗ входят три производства – гидрометаллургическое, пирометаллургическое и производство кислорода, – показывает Антон. – Первая очередь – гидрометаллургическое производство – предназначена для переработки пирротинового концентрата Талнахской обогатительной фабрики и ранее складировавшегося пирротинового концентрата в хранилище на Кайерканском угольном разрезе №1.
Технология гидрометаллургического производства, рассказывает замначальника техотдела, была разработана специалистами Норильского горно-металлургического комбината, института “Гипроникель”, Гинцветмета и “Норильскпроекта” и предполагала использование отечественного оборудования. В отличие от нее вторая очередь – пирометаллургическая – основана на использовании технологии взвешенной плавки медно-никелевых концентратов, разработанной финскими специалистами. Вторая очередь завода была запущена 9 июля 1981 года.
– Здесь перерабатывают медно-никелевый концентрат Талнахской обогатительной фабрики, сульфидный концентрат гидрометаллургического производства и медный концентрат участка разделения файнштейна обжигового цеха никелевого завода, – продолжает наш гид по “Надежде”. – Третья составляющая – кислородные станции, которые обеспечивают  потребности технологических и ремонтных нужд Надеждинского металлургического, медного и никелевого заводов, подрядных организаций. Также кислородная станция №1 в составе НМЗ производит медицинский кислород, который используется, к примеру, при анестезии. Он обеспечивает нужды учреждений здравоохранения Норильска и Дудинки.
Антон Зайцев обращается к производственному комплексу в миниатюре, показывает: в составе “Надежды” десять подразделений. Цех по производству элементарной серы №1. Два плавильных цеха – №1 и №2. Цех обезвоживания и складирования концентратов. Цех подготовки сырья и шихты. Две кислородные станции. Цех контрольно-измерительных приборов и автоматики, энергоцех и цех хозяйственного обеспечения.
– Основная продукция завода – это файнштейн медно-никелевый, который далее поступает на никелевый завод для переработки, а также в Кольскую горно-металлургическую компанию. Медь анодная отправляется на медный завод для производства меди катодной, являющейся готовой продукцией компании. Они полностью соответствуют стандартам предприятия. На “Надежде” выпускается также сера комовая. И кислород. Данная продукция соответствует ГОСТам, – добавляет Антон Зайцев.
Качество – выше, воздух – чище
Краткий экскурс в историю предприятия закончен. И теперь можно отправляться в производственные цеха. Пока идем по крытым галереям, наш сопровождающий продолжает рассказывать:
– Гидрометаллургическое производство основано на автоклавном окислительном выщелачивании пирротинового концентрата. В составе гидрометаллургического участка цеха по производству элементарной серы расположены четыре цепочки автоклавов. Туда поступает подготовленный пирротиновый концентрат в смеси с реагентами и подается также технический кислород. После этого окисленная пульпа поступает на передел осаждения цветных металлов и в дальнейшем поступает на серо-сульфидную флотацию. В итоге получается серный и сульфидный концентраты. Последний является готовым продуктом для загрузки в плавильные агрегаты. В то время как серный концентрат проходит еще несколько степеней переработки. Получается элементарная сера, которую мы в комовом виде размещаем на территории. Хвосты поступают в хвостохранилище и размещаются в 14 километрах от завода. Сегодня оно рассчитано на объем 28 млн кубов, однако сейчас ведутся работы по расширению хвостохранилища до 40 млн кубических метров, – добавляет Антон.
Это далеко не единственное и не самое значимое изменение, которое коснулось “Надежды” за последние годы. Замначальника техотдела перечисляет: в 2003 и 2005 годах на заводе была проведена масштабная реконструкция двух электро-обеднительных печей (ОЭП) – первой и третьей, а в 2012 и 2013 годах этому же подверглись ОЭП-4 и ОЭП-2. Работы проводились в рамках проекта, предполагающего переработку всего никельсодержащего сырья на “Надежде” – в связи с закрытием в будущем никелевого завода и увеличением пирометаллургического производства на НМЗ.
– Конструкция последних двух печей разработана южноафриканской фирмой Tenova Pyromet исходя  из технических условий Заполярного филиала компании, – говорит Антон Зайцев. – Если раньше мощность трансформатора каждой электро-обеднительной печи составляла максимум 18 MВт/ч, то сейчас этот показатель вырос почти в два раза и составляет максимум 30 MВт/ч. Пропускная способность оборудования увеличилась, а значит, выросла и производительность. Теперь мы можем перерабатывать больше шлаков, которые получаем из печей взвешенной плавки. Естественно, учитывался такой фактор, как экология. В новых печах более совершенная система газоочистки. До этого в ОЭП применялось поверхностное охлаждение, а сейчас на всех четырех печах используются кессоны.
Заместитель начальника техотдела продолжает рассказывать об изменениях, коснувшихся завода.
–  Установлены керамические фильтры на первой технологической линии ПЦ-1. А теперь  планируется установить керамические фильтры на второй технологической линии, на сушильном участке. Помимо этого в цехе подготовки сырья и шихты сейчас строится барабанная сушилка для руды и песчаника, что позволит более качественно подготавливать материалы для ведения процесса. Не стоит забывать: мы живем на Севере, где осадки – обычное дело… Сегодня материалы, которые поступают на “Надежду”, мы подготавливаем, как можем. Но от влажности полностью избавиться невозможно. Барабанная сушилка позволит решить эту проблему. Соответственно, более стабильный процесс позволит увеличить объемы производства.
Сердце НМЗ
Мы спускаемся и поднимаемся по бесконечным лестницам. Шум в цехах стоит невообразимый. Проходим мимо внутренних трубопроводов. Кто бы мог подумать, что их общая длина на “Надежде” почти 200 километров! Заглядываем на участки пирометаллургического передела – анодный, обжиговый, конвертерный… Смотрим, как раскаленная лава металла изрыгается в ковши, разбрасывая мириады искр. Зрелище поистине завораживающее!
– В ПЦ-1 две линии взвешенной плавки. Расположены они симметрично друг против друга, – возвращает к действительности Антон Зайцев.
Печи взвешенной плавки – на заводе их две – металлурги называют сердцем предприятия. Масштабы их впечатляют. Каждый агрегат по размерам сопоставим с девятиэтажным домом: 32 метра в высоту, 30 метров в длину, 10 метров в ширину.
– Если хотя бы одна из ПВП, не дай бог, встанет, а тем более обе… Не допустить этого – самая главная задача для производственников, – говорит наш провожатый.
Впрочем, не так давно остановка ПВП-2 все же случилась – началась реконструкция изношенного оборудования. Все это время другая печь ПВП-1 работала с повышенной нагрузкой, чтобы завод выполнил производственный план. За два месяца ремонтники разобрали ПВП-2 до основания и собрали из новых узлов. Фактически это получилась новая печь: 80 процентов ее элементов полностью заменены, 20 процентов капитально отремонтированы.
– Принципиально работа ПВП-2 после реконструкции не изменилась, хотя в конструкцию печи внесены изменения, которые, без сомнения, улучшили условия труда и повлияли на качество продукции, – объясняет Антон Зайцев. – Печь по-прежнему перерабатывает до 210 тонн шихты в час. Но при этом сможет работать с перспективным, то есть несколько иным по составу сырьем.
Есть к чему стремиться
На обратном пути разговор как-то сам собой снова переходит на тему экологии.
– В 2008 году на системе газоочистки в печи взвешенной плавки №1 был установлен электрофильтр, который показывает хорошие результаты очистки отходящих газов от пыли. Поэтому в перспективе планируется это сделать и в печи взвешенной плавки №2, – говорит Антон Зайцев. – Ну и конечно, один из самых масштабных экологических проектов компании – это строительство на “Надежде” цеха по производству элементарной серы из отходящих газов. Проект предусматривает поэтапное снижение выбросов в атмосферу.
– А, кстати, откуда вообще берутся выбросы диоксида серы? – задаем больной для каждого норильчанина вопрос.
– Выделение серы при пирометаллургической переработке обусловлено тем, что в Норильске в качестве сырья используются сульфидные руды. В концентрате, который поступает на плавку после обогащения, серы еще больше. А вот в конечной продукции Заполярного филиала ее уже быть не должно. Таким образом, сера должна выделиться в процессе производства в виде какого-либо продукта. Вот она и уходит в хвосты обогащения, в атмосферу… Большинство металлургических компаний в мире в качестве способа решения проблемы утилизации серы из газов выбирает производство серной кислоты. Однако расчеты показали, что нам экономичнее всего получать элементарную серу. Ее удобно складировать. Новые технологии позволят нам  получать чистую серу сорта 99–50 и при этом сразу осуществлять грануляцию и упаковку продукции. Соответственно, компания сможет в дальнейшем без проблем реализовывать серу на мировых рынках. Кроме того, согласно расчетам новые технологии позволят улавливать не менее 90 процентов серы из отходящих газов, что, без сомнения, снизит техногенную нагрузку на территорию.
– Воздух будет как в Сочи?
– Конечно, у нас как в Сочи не будет, – смеется Антон Зайцев. – Все-таки другой климатический пояс. Но я хочу сказать: на подобных предприятиях за рубежом, к примеру в Харьявалте в Финляндии, из труб в атмосферу выбрасывается значительно меньше вредных веществ. Так что нам есть к чему стремиться.
На заводе уже начались подготовительные работы. Бывший цех по производству элементарной серы №2 сейчас очищен. Здание, по всей видимости, придется расширить. Но часть основного помещения у нас уже есть. И металлоконструкции, смонтированные еще при старом цехе. Нам не придется все начинать с нуля. Я думаю, к следующему юбилею “Надежды” это будет уже совсем другое производство.
Продукция завода – медно-никелевый файнштейн и медь анодная
Главная задача производственников – не допустить остановки печи
Система автоматизации позволяет дистанционно управлять многими процессами
0

Читайте также в этом номере:

Помогли запасы (Екатерина БАРКОВА)
Километры знаний (Екатерина БАРКОВА)
Важна каждая деталь (Лариса СТЕЦЕВИЧ)
Время для развития (Ольга ЛИТВИНЕНКО)
И целого зала мало (Валентина ВАЧАЕВА)
Мой компас земной (Лариса СТЕЦЕВИЧ)
...И вся жизнь (Лариса СТЕЦЕВИЧ)
Хранитель личных дел (Лариса СТЕЦЕВИЧ)
Такие ассоциации (Лариса ФЕДИШИНА)
Если звезды зажигают (Валентина ВАЧАЕВА)
Энергия жизни (Лариса СТЕЦЕВИЧ)
Душа Севера (Денис КОЖЕВНИКОВ)
Центр другого мира (Денис КОЖЕВНИКОВ)
В неожиданном формате (Елена КОВАЛЕНКО)
Нескучная металлургия (Марина БУШУЕВА)
Будет работать (Виктор ЦАРЕВ)
Горсправка
Поиск
Таймырский телеграф
Норильск