WAP
PDA
Медный не стоит на месте
АКТУАЛЬНОЕ ИНТЕРВЬЮ
|
21 июля 2016 года, 16:11
|
Закрытие никелевого завода изменило конфигурацию металлургических мощностей Заполярного филиала. О том, как это коснулось медного завода, “Вестнику” рассказал директор предприятия Евгений БОРЗЕНКО.
| – Евгений Викторович, на площадках Заполярного филиала сейчас реализуют глобальные проекты. Какие из них актуальны для медного? – Пожалуй, наиболее важный проект, который у всех на слуху, – серный. Его внедряют не первый год, периодически видоизменяя, тем не менее он актуален и продолжает реализовываться. После остановки никелевого завода предполагается перевести конвертирование штейна и анодную плавку с медного завода на Надеждинский. То есть конвертерный и анодный переделы будут остановлены. Но часть анодной плавки на медном останется, потому что надо будет перерабатывать тот скрап, который будет образовываться в цехе электролиза меди. Проблемы медного завода сейчас – это так называемые низкие, фонарные газы. То есть “неорганизованные” газы, которые выходят через вентиляционные шахты в кровлях цехов, большая часть от конвертеров, их невозможно собрать и направить в дымовые трубы завода. Фонарных газов, конечно, гораздо меньше, чем тех, что попадают в трубы, но они больше всего влияют на город, так как они низовые. – Что подразумевает новая технология? – Печи Ванюкова станут производить штейн, который будет гранулироваться на переделе грануляции. Гранулированный штейн будут отправлять на Надеждинский завод и уже там, на новых введенных мощностях, переплавлять и разливать на анодную медь. Полученные аноды мы в цехе электролиза меди будем доводить до товарной продукции. При этом мы еще должны построить свой серный проект, но по нашей существующей технологии. У нас есть участок по производству элементарной серы, в нем своя технология, отечественная, она кардинально отличается от новой, разрабатываемой. Мы предполагаем построить вторую очередь серного цеха и затем модернизировать существующую сегодня линию и достичь производства серы порядка 270–280 тысяч тонн в год. При этом утилизация серы из отходящих газов увеличится в четыре раза и будет составлять 90 процентов. Если все пойдет по плану, то это случится в конце 2020-го – начале 2021 года. Сегодня мы производим порядка 70 тысяч тонн серы в год. – Что по этому проекту предполагается делать с утилизированной серой? – Получать товарную гранулированную серу. Гранулированная сера более ликвидна. В основном ее используют для приготовления различных сульфатных удобрений. – Медный завод сейчас, наряду с Надеждинским, одно из основных предприятий в технологической цепочке Заполярного филиала. Как изменилась эта цепочка после остановки никелевого завода? – Существенно. Значительно перераспределились никелевые сырьевые потоки, но это в основном сказалось на НМЗ, потому что никель производят там. На медном заводе в этом смысле закрытие никелевого не слишком сказалось – мы не были в жесткой технологической связке. Хотя есть одна достаточно серьезная связь. К сентябрю полностью остановится цех электролиза никеля, и уже значительно упало потребление серной кислоты. Основными ее потребителями были медный и никелевый заводы. Поэтому мы сегодня решаем еще одну интересную задачу: как перестроить цепочку производства серной кислоты, чтобы выпускать ее меньше. – Почему нельзя просто выпускать меньше серной кислоты – как в пекарне, вместо десяти буханок хлеба делать пять? – Есть определенная технология. Чтобы уменьшить производство серной кислоты, надо подать меньше газа в оборудование, производящее кислоту, а все аппаратурное обеспечение на это не рассчитано. – Вывозить ее на продажу, о чем много раз говорили, по-прежнему нереально? – Возить кислоту вообще трудная процедура. Это сложно технически, а в Норильске еще и логистически. И крайне затратно. Сегодня, ужавшись, мы на медном заводе производим около 100 тонн серной кислоты в сутки. Раньше производили около 130 тонн. Чтобы безболезненно дальше работать, надо производить не более 75 тонн. – Сегодня на медном два головных агрегата – две печи Ванюкова. Эта советская технология существует с 40-х годов прошлого века. Насколько она распространена? Может быть, в мировой металлургии уже совершилась революция? – О революции нам ничего неизвестно. Процесс Ванюкова и печи Ванюкова знают металлурги всего мира. Практически этот метод распространен меньше, но печи в мире есть. Существует несколько основных технологий получения металла. Одна из них – плавка в жидкой ванне, это как раз печи Ванюкова. У каждого из процессов есть свои плюсы и минусы. Просто тот, кто собирается развивать металлургическую отрасль, должен для себя выбирать, по какому пути развиваться. – Вы руководите заводом с февраля 2016 года. До этого были главным инженером, а потом директором “Надежды”, на “Надежду” пришли с никелевого, на никелевый – с медного… – Вернулся туда, откуда начинал. Медный завод для меня альма-матер. После окончания Алтайского политеха я начинал здесь свою норильскую трудовую биографию. Тогда еще был трест “Норильскреммонтаж”, я там работал слесарем, мастером и прорабом именно по ремонту оборудования медного завода, наш участок базировался здесь. Потом перешел работать непосредственно на сам завод, в плавильный цех. С медного ушел в ноябре 2003 года, была серия всевозможных назначений. И вот вернулся в феврале 2016-го – уже в качестве директора. – Завод изменился? – Конечно, за 12 лет предприятие стало другим. Оно на месте не стоит. К примеру, когда я уходил, было три печи Ванюкова и семь конвертеров. Завод развивался и пришел к тому, что для производства теперь достаточно двух печей Ванюкова и четырех, иногда пяти работающих конвертеров. Инженеры завода значительно усовершенствовали технологический процесс. Проведены капитальные ремонты оборудования, отремонтированы здания, заработал серный цех. Раньше, если вы помните, цех практически не работал, а сегодня мы утилизируем значительную часть выбросов. На медном построена пятая, 180-метровая труба. Капитально отремонтирована первая дымовая труба, построен узел подогрева отходящих газов, то есть газы подогреваются, что тоже позволяет их выбросить на большую высоту. В этом году в связи с закрытием никелевого завода мы запустили участок по производству бисульфитного реагента для обогатительных фабрик. Этот реагент позволяет более качественно разделять медный и никелевый концентраты. Через эту установку мы дополнительно утилизируем еще 25 тысяч тонн диоксида серы в год. – Сколько сейчас людей работает на медном и сколько из них – металлурги? – У нас на заводе 123 профессии и должности. Но это деление для меня в определенном смысле условное: здесь все металлурги, потому что все мы работаем на одну задачу. Сегодня на медном работают порядка 2200 человек. Если интерпретировать ваш вопрос, то тех, кого вы называете металлургами, то есть непосредственно технологического персонала, 1400 человек. – После остановки никелевого кто-то пришел оттуда к вам? – С начала года с никелевого на медный пришли 196 работников. Из них для 71 специалиста понадобилось переобучение в корпоративном университете “Норильский никель”. Хотя мы старались принимать людей родственных профессий. Всего же, по предварительным согласованиям, у нас трудоустроятся 387 бывших работников никелевого. – Кроме глобального серного какие на медном заводе есть еще проекты, может быть, не столь масштабные, но тоже значимые для всех горожан? – Как я уже говорил, мы планируем изменить схему эвакуации отходящих газов. Есть оборудование, которое тяжело поддается герметизации: сифоны, миксеры, заливочные окна. Мы хотим часть фонарных газов от печей Ванюкова собрать в трубу. Этот проект сейчас находится на Главгосэкспертизе, в 2017 году планируем его реализовать. Низовая труба от участка сернокислотного производства тоже с довольно неприятными выбросами, в ноябре планируем завести ее в 180 метровую трубу. Есть и другие проекты. Какие-то сейчас проходят различные экспертизы, какие-то находятся в начале реализации, но мы в постоянном процессе. Никто из нас не хочет дышать газом. Да и законодательство в этом плане постоянно ужесточается. Беседовала Ольга ЛИТВИНЕНКО |
| 0 | Твитнуть |
