Накануне 65-летия медного “Заполярный вестник” отправился на завод, чтобы узнать, чем живет предприятие сегодня. А живет оно большими событиями. В плавильном цехе, к примеру, практически закончили капитальный ремонт печи Ванюкова №2, модернизировали узел очистки и отхождения газов. А в цехе электролиза меди №3 готовятся к работе роботы, похожие на птиц, – это новая линия пакетирования, благодаря которой продукция завода становится ближе к регистрации на Лондонской бирже металлов.
Облачившись по всем правилам ТБ и надев респираторы, корреспонденты “Вестника” отправились по цехам медного завода.

Сначала мы заглянули в плавильный цех, где практически закончен капитальный ремонт ПВ-2 и произведена реконструкция узла очистки и охлаждения газов. На второй печи Ванюкова, так же как и на третьей, теперь установлен блок Вентури, что позволит уменьшить количество газа, выбрасываемого в атмосферу цеха. Полюбовавшись на розлив анодов, мы направились в цех электролиза меди, где, претерпев электрохимические метаморфозы, аноды превращаются в медные катоды – конечную продукцию завода. В ЦЭМ дышится легко, респираторы не требуются. В кабинете Михаила Шиловского, исполняющего обязанности начальника ЦЭМ, на видном месте стоит портрет английского физика Майкла Фарадея. Медь, в том числе и норильскую, получают на основании закона, сформулированного этим ученым еще в XIX веке. – Все шутят, что в ванне у нас сидит Фарадей, он вкалывает, а мы только помогаем ему, – говорит хозяин кабинета. – Ничего другого мир не придумал. В 1832 году Фарадей установил, что масса вещества, выделившегося на электроде, прямо пропорциональна электрическому заряду, прошедшему через электролит. Шлам (не растворившаяся составляющая анода) собирается на дне ванны, в нем остаются платиновые металлы, серебро, золото, селен…   Листик превращается… Вместе с Михаилом Шиловским ступаем на историческую территорию ЦЭМ-1. Именно здесь начиналась история норильской меди. Было это в 1950 году, ровно через год после пуска самого завода, в день рождения Иосифа Сталина. Следующий, 2015 год будет юбилейным для ЦЭМ. Вот они, ванны, в которых сидит невидимый Фарадей. – 64 года назад здесь был поставлен под нагрузку первый блок электролизных ванн, – рассказывает Михаил Юрьевич. – А вообще цех состоит из трех электролизных участков. ЦЭМ-1, наша альма-матер, сейчас находится на консервации. Ванны там отремонтированы, могут быть запущены по наличию сырья. Некоторое движение в ЦЭМ-1 все же наблюдается, работает так называемый очистной передел. Здесь сушится и фильтруется шлам, отправляемый в МЦ. Наш экскурсовод по ходу объясняет, чем отличаются старые ванны ящичного типа от нынешних, и обращает внимание на стопки медных листов, коими загружены стоящие на рельсах вагонетки. – Вот этот медный листик (основа) превратится в катод. Он весит всего четыре килограмма, а через неделю будет весить 84.   Из каждого анода три катода Следующий пункт нашей экскурсии – ЦЭМ-2-1. – Он был запущен в 1967 году, содержит 24 серии, в каждой из которых по 26 электролизных ванн. (Вторая очередь – ЦЭМ-2-2, пущенная позже, немного отличается по конструкции.) В каждой ванне 35 пар электродов, 35 анодов, 35 катодов, – знакомит с техническими подробностями Михаил Шиловский. – Электролит, который находится в ванне, содержит около 160 г/л кислоты, 55 г/л меди и около 20 граммов на литр никеля. То есть достаточно агрессивная среда. Нагрузка, которая сейчас установлена на электрической цепи, – 16 100 ампер. Мы проходим мимо вагонеток, прибывших из плавильного цеха и груженных анодами. Остыв, из огненно-красных они превратились в белесые толстые квадраты. – Эти аноды содержат примеси, в том числе и драгметаллы. В процессе электролиза они выпадут на дно ванны в виде шлама. Его мы чистим, сушим и отправляем в металлургический цех для дальнейшего обогащения, переработки, – продолжает свой рассказ наш экскурсовод. – Из каждого анода получается три катода. В ЦЭМ-2 довольно пустынно, несколько рабочих из бригады Дмитрия Гавронова устраняют короткие замыкания, передвигаясь по длинным рядам ванн. – Если катод соприкоснется с анодом, то ток пойдет не через электролит, а через это короткое замыкание и будет использован неэффективно, – поясняет Шиловский. – Для эффективного использования электрического тока нужно, чтобы катод не соприкасался с анодом, и эти люди правят катодную основу, настраивают, чтобы она висела вертикально, тогда медь осаждается ровно. Медный производит около 300 тысяч тонн меди в год, называет цифру Михаил Шиловский, это примерно в пять раз больше, чем выпускает Кольская ГМК.   Десять тысяч долларов за пакет – Самый последний, самый новый участок – ЦЭМ-3 – был запущен в работу в 1981 году под надеждинский анод. Количество надеждинских анодов составляет около 20% от общей массы, остальное – аноды медного, – продолжает экскурсию наш гид. В поле зрения гостей попадает еще один объект, необходимый для получения меди. – Это титановая матрица, которая служит катодом, – объясняет Михаил Шиловский. – На нее осаждается медь, и получается основа – медные листы, которые мы видели. Рабочие на станке сдирают эти листы, дальше к ним будут приклепаны ушки, тоже медные, и на катодной основе будет осаждаться медь. Она превратится в катод и будет готовой продукцией. В одной электролизной серии находится 980 анодов, 980 катодов. Вот готовые катоды. Матовые, медного цвета катоды, увязанные проволокой в стопки по несколько штук, ждут отгрузки. Скоро отправятся к потребителям. – Каждый такой пакетик весит примерно 1450 килограммов, – называет цифры Михаил Шиловский. – Мировая биржевая цена на медь – почти 6700 долларов за тонну. То есть каждый пакетик стоит примерно 10 тысяч долларов. Мы гордимся тем, что вся продукция, сто процентов, выпускаемая “Норильским никелем”, имеет высшую марку М00-К, которая подразумевает чистоту меди 99,99 процента. К сожалению, мы до сих пор еще не зарегистрированы на Лондонской бирже металлов. Есть определенные требования биржи к нашему товару. Одно из ключевых – это упаковка стальной лентой.   Упакуют роботы КUКА – Мы сейчас увязываем катоды стальной проволокой, которая при транспортировке растягивается, ржавеет, оставляет следы, – рассказывает Михаил Юрьевич. – Это вызывает неудовлетворенность у потребителя. И компанией было принято решение о закупке у финской фирмы Outoteс двух линий пакетирования, которые автоматически будут увязывать нашу продукцию стальной лентой. Одна из линий уже смонтирована. Это полностью автоматизированная, роботизированная техника, которая автоматически будет комплектовать пакеты, взвешивать их, маркировать, увязывать лентой. На ней предусмотрен узел пробоотбора, чтобы мы могли в сертификатах качества указывать наличие примесей и так далее. Буквально через неделю на медный приедут представители финской фирмы для тестирования первой линии, говорит наш гид, начнутся пусконаладочные работы. – Я надеюсь, уже в первом квартале 2015 года первая линия заработает. Сейчас как раз начальник цеха Георгий Дылько уехал в Финляндию в командировку для подписания документов по второй линии пакетирования, которая будет смонтирована тоже в 2015 году. Одна такая линия закроет около 60 процентов всей нашей меди. С пуском второй вся наша продукция будет упакована, и это будет одним из шагов для регистрации на Лондонской бирже металлов. Вместе с Михаилом Шиловским мы подходим к уже смонтированной установке по пакетированию. Ее дизайнеры выбрали приятные для глаза цвета – желтый, светло-серый, голубой, а при конструировании промышленных роботов, похоже, взяли за основу гениальное творение природы – туканов. У роботов, которые будут увязывать пакеты катодов стальной лентой, огромные оранжевые “клювы”. Наверное, такие же прочные, как у южноамериканских птиц. Финны не просто изготовили линию, посвящает в детали Шиловский, но пригласили наших специалистов и показали, как она работает, потом именно эту линию разобрали, упаковали, привезли в Норильск и снова смонтировали. Есть спиральное удлинение – Упаковка стальной лентой не единственное требование Лондонской биржи. Для регистрации наша продукция должна полностью соответствовать требованиям ЛБМ. Для этого норильская медь прошла пробное тестирование в четырех компаниях – официальных представителях Лондонской биржи, – продолжает свое увлекательное повествование Михаил Юрьевич. – Три из них показали абсолютное соответствие нашей меди предъявляемым требованиям. Еще один важнейший критерий, по которому оценивается медь, – ее физико-механические свойства, поскольку медь прежде всего проводник, говорит Шиловский: – Важно, чтобы она не только имела минимальное количество примесей, но и тянулась. Есть так называемый тест на спиральное удлинение, или удлинение спирали. Норильская медь не всегда соответствует необходимым параметрам, мы над этим работали и пришли к отличным показателям. Первым из тестеров была испанская компания в районе Барселоны. Мы отправили туда опытную партию, и испанцы подтвердили, что все у нас в порядке не только с химией, но и с физико-механическими свойствами. В Польше, к сожалению, нам сказали, что не все так хорошо, как мы надеемся, и химия действительно соответствует, а спиральное удлинение несколько ниже необходимых норм. В этой истории, скорее, было больше политики, чем науки, потому что третий тестер – наши коллеги и партнеры московская фирма “Элкат” (тоже официальные представители ЛБМ) – подтвердил, что у нас все хорошо. И последнее: в сентябре, совсем недавно, мы отправили нашу медь в Швецию, в Хельсинборг, и шведы были просто в восторге от нее, готовы с нами сотрудничать. Поскольку роботы-птицы еще не стучат своими клювами и не могут обернуть стопки медных катодов стальной лентой, несколько партий, ушедших на тестирование, пришлось упаковать с помощью специальной ручной машинки.   Катанка высокого качества – Михаил Юрьевич, куда уходит норильская медь? – Наш флот везет нашу продукцию в Архангельск, там есть представительство “Норильского никеля”. Медь перегружается в вагоны и доставляется по всей стране потребителям. С компанией сотрудничают предприятия “Элкат” в Москве и “Транскат” в Петербурге, сейчас появилось третье – в Великом Новгороде. Эта компания называется, если не ошибаюсь, “Русская медь”, они работают не на первичном сырье, как мы, с руды, а перерабатывают металлолом, вторичку. Мы поставляем им свою медь, они из нее делают катанку, как правило, это 8-миллиметровый медный пруток, но у него может быть другой диаметр. Из нее уже делают проволоку, провода любого диаметра, до микрона. Катанка остается собственностью “Норникеля”. – Так вот, как раз способность меди к катанию, к вытягиванию, волочению – это и есть то спиральное удлинение, к которому мы стремимся, – продолжает Михаил Шиловский. – Мы сейчас уверены в качестве своей продукции. Медь у нас отличная. Одна из лучших в мире. Все мировые производители меди сталкиваются с разными проблемами в зависимости от сырья, на котором они работают, сравнивает Михаил Юрьевич. Например, Чили является поставщиком медного концентрата, который баржами перевозится на предприятие “Аурубис”, расположенное в Гамбурге. Сырье из Чили содержит значительное количество таких неприятных примесей, как сурьма, мышьяк. В Германии с этим борются, происходит очистка электролита. – К счастью, в нашей уникальной руде этого нет, – констатирует Михаил Шиловский, – у нас проблема другая: никель, потому что руды медно-никелевые. И наличие никеля в руде подразумевает его наличие в электролите. Кроме этого, мы еще серьезно отличаемся от всех остальных наличием в наших рудах металлов платиновой группы, золота, серебра. Для меня, как для электролизника, наличие этих драгметаллов – зло. Это примесь, которая приводит к образованию дендритов, так называемых наростов, шишечек на теле катода. Они недопустимы по ГОСТу. Это для нас негативный фактор, но для акционеров “Норильского никеля”, наверное, неплохо. Норильская медь востребована и в России, регистрация на Лондонской бирже – вопрос престижа, гарантия сбыта в мировом масштабе, заключает свой увлекательный рассказ о химических и физических свойствах продукции завода исполняющий обязанности начальника ЦЭМ Михаил Шиловский.   Улучшит экологию и технологию Да, в цехе электролиза дышится легко, респиратор не нужен. Другое дело – плавильный цех, где мы побывали час назад. Здесь условия работы жесткие, да и до города серный дух, случается, долетает. Есть ли у заводчан и горожан какие-то перспективы в плане экологии? Этот вопрос мы адресовали начальнику техотдела медного Владимиру Лазареву. – Владимир Ильич, чем может похвалиться медный накануне юбилея? – Если говорить о работе, то завод все свои плановые показатели перевыполняет, выдача меди сейчас идет сверхплановая. – А если говорить о перспективах? – Сегодня у нас в цеху установлено семь конвертеров, из которых работает четыре-пять. Они создают в основном большую часть выбросов неорганизованных газов в плавильный цех – тех, которые уходят под кровлю цеха и на улицу и, как правило, при направлении ветра на город способствуют его сильному загрязнению. Конвертерные газы, очень бедные по содержанию диоксида серы, главного загрязняющего компонента, выбрасываются в трубу и не утилизируются. Утилизировать их физически можно, но очень дорого, потому что концентрация низкая, потребуется большое количество оборудования, гигантского по объему. – Какую роль в улучшении экологии играет квенчер? – Квенчер, во-первых, позволяет резко снизить выбросы пыли, охладить и промыть газы распыленной водой, во-вторых, подготовить газы к утилизации их на серной линии. Старые котлы, которые стояли за печами, постоянно текли, и печи приходилось останавливать. С квенчером количество газов, которые мы подаем на утилизацию, выше. Когда останавливали котлы, газы выдавали в трубу. Сегодня газы одной из печей поступают на утилизацию. – Почему из одной? – Потому что у нас одна линия производства серы. Она большего объема взять не может. Так вот, мы, для того чтобы покончить с этими неорганизованными выбросами бедных газов, ликвидируем конвертерный участок старых конвертеров Пирса-Смита. И вместо них строим две новые печи. Одна – конвертерная, для непрерывного конвертирования. Она будет перерабатывать гранулированный штейн с двух печей – ПВ-2 и ПВ-3, и на ней будет получаться сразу черновая медь, по своему составу близкая к анодной. То есть содержание никеля в ней будет такое, какое мы сегодня получаем после того, как удаляем никель с анодных печей. Часть анодного процесса просто ликвидируется (процесс окисления и снятия шлака). Из конвертерной печи будет выходить шлак, аналогичный (близкий по составу) сухому свернутому никелевому шлаку, получаемому сегодня на конвертерах, но жидкий. На вторую печь (обеднительную) этот шлак будет непрерывно поступать по отапливаемому желобу и обедняться с получением отвального шлака и металлического сплава, состоящего из меди, никеля, железа и кобальта. Этот сплав в твердом виде будет направляться на Надеждинский металлургический завод имени Б.И. Колесникова, где будет перерабатываться в конвертерах до файнштейна. Либо в перспективе “Гипроникелем” рассматривается возможность получения сплава, близкого к мельхиору, то есть готовой продукции. Вот такие варианты существуют. Ну и соответственно, будут работать не пять конвертеров, а одна печь, на которой все газы будут концентрированные, достаточно высокого содержания диоксида серы (на второй печи газы вообще не будут содержать диоксид серы). При запуске проекта по утилизации серы, который разрабатывает итальянская компания Techint, все газы с этой печи будут утилизироваться. К 2019 году мы должны снизить выбросы до 58 тысяч тонн серы в год. Сегодня это около 250 тысяч. – На какой стадии проект? – На следующий год выделены деньги на проведение проектно-изыскательских работ, а дальше поэтапно, до 2019 года, начнется строительство этой печи. Проект улучшит не только экологию, но и технологический процесс. Конвертер – агрегат периодического действия, его заливают, выливают. Печь работает непрерывно, и коэффициент ее использования очень высокий. Новая печь принципиально будет такая же, как печь Ванюкова, только несколько модернизирована для получения черновой меди.

Плавильный цех завода Одно из требований ЛБМ – сменить упаковку Еще горячий металл