WAP
PDA
Второе рождение Хантайки
МОДЕРНИЗАЦИЯ
|
17 ноября 2016 года, 15:14 Текст: Марина БУШУЕВА
|
На Усть-Хантайской ГЭС запущен второй новый гидроагрегат. Это событие стало очередным этапом реализации масштабного инвестиционного проекта по модернизации гидроэлектростанции.
| Усть-Хантайская ГЭС входит в состав Норильско-Таймырской энергетической компании, которая обеспечивает электроэнергией, теплом и водой жизнедеятельность населения пяти городов, двух поселков, а также всех предприятий Норильского промышленного района. Энергосистема территориально и технологически изолирована от единой энергетической системы России, что предъявляет к ней повышенные требования по надежности и живучести. Географическое положение усиливает эти требования. – В подземном здании станции изначально было установлено семь поворотно-лопастных гидроагрегатов мощностью по 63 МВт. Что позволило Усть-Хантайской ГЭС ежегодно вырабатывать электроэнергии 2 млрд кВт/ч, – рассказывает директор Усть-Хантайской ГЭС Алексей Потапов. – В 2014 году руководством “Норильского никеля” было принято решение заменить агрегаты, отработавшие более 40 лет, на современные и более мощные. Таким образом, стартовала большая программа модернизации Хантайки. Это один из самых масштабных проектов в России, касающийся энергетики. Так как Усть-Хантайская ГЭС находится в скальной выработке и здесь мало места для того, чтобы производить строительно-монтажные работы, ежегодно планируется выполнять замену одного гидроагрегата. Первенец работает отлично Запуск первого замененного агрегата состоялся 20 ноября 2015 года. Впервые на одной ГЭС были запущены в действие турбины разных типов: поворотно-лопастные и радиально-осевая. Основным преимуществом последней является самый высокий оптимальный КПД из всех существующих типов. – Договор с российской компанией “Тяжмаш”, имеющей столетний опыт поставки гидротурбин более чем в 15 стран мира, был подписан в ноябре 2012 года, – рассказывает Александр Седов, руководитель проекта реконструкции Усть-Хантайской ГЭС. – Почти через два года, в июне 2014-го, проект получил положительное заключение Главгосэкспертизы России. Сегодня, когда первый пусковой комплекс уже отработал почти год, а второй пущен в эксплуатацию, хочу отметить, что мы полностью довольны генеральным подрядчиком, который собрал все свои силы и лучшие умы, чтобы начать действительно уникальный в энергетике процесс. Как отмечает Алексей Потапов, за год ПК-1 успел хорошо показать себя, отработав во всех возможных режимах в соответствии со всеми заявленными подрядчиком характеристиками. Работники Усть-Хантайской ГЭС отмечают, что работать с новым турбоагрегатом приятнее, он проще в эксплуатации и в обслуживании. Помимо того, занимаясь монтажом следующего гидроагрегата, инженеры АО “Тяжмаш” в течение всего периода вели наблюдение за уже работающей машиной и решали все возникавшие по ходу вопросы. – Первый пусковой комплекс был экспериментальным, – рассказывает Сергей Ставенко, заместитель директора бизнес-единицы по ГТО АО “Тяжмаш”, – на нем была апробирована новая технология, логистика. По ходу работ в проект вносились изменения и корректировки. Поэтому его монтаж занял более года. Второй комплекс был построен быстрее, так как идентичен первому. Единственное, там была дополнительно произведена идентификация кромок лопастей рабочего колеса. Второй пошел Работа по монтажу ПК-2 началась в январе 2016 года. Примерно два месяца демонтировали старый гидроагрегат – не только силовую часть, но и релейную защиту, все кабели, щиты собственных нужд, все трубопроводы и задвижки. В связи с тем что машинный зал гидроэлектростанции имеет ограниченные размеры монтажной площадки (20х20 метров), потребовалась детальная проработка схем расположения оборудования и строгое планирование операций по завозке оборудования в машинный зал, его расконсервации, сборке, монтажу в кратере гидроагрегата. – В конце февраля у нас уже начался монтаж рабочего колеса и вала турбины. Было установлено фундаментное кольцо – первый основополагающий элемент нового агрегата. Параллельно монтировалось оборудование генератора. Статор с уже собранным и испытанным сердечником был перенесен в кратер агрегата, велась укладка обмотки. Особое внимание было уделено сборке ротора, – говорит Потапов. Ротор – одна из самых тяжелых частей гидрогенератора. Его собирают на монтажной площадке. После чего устанавливают на свое место с помощью двух мостовых кранов грузоподъемностью 150 тонн каждый. – Если, например, во время монтажа ПК-1 у нас возникла наибольшая сложность именно с ротором, то во время сборки ПК-2 он лег как по маслу. Каждый генератор – это, можно сказать, ручная работа. Поэтому, хотя каждый последующий пусковой комплекс монтировать легче, чем предыдущий, невозможно угадать, где могут возникнуть проблемы, и решить их заранее. Главное, что каждая турбина должна встать идеально, и речь здесь идет о миллиметрах, – говорит Александр Седов. В рабочем порядке Хотя торжественный пуск с участием высокого руководства запланирован на середину декабря 2016 года, второй по счету турбоагрегат был запущен 7 ноября в рабочем порядке и без излишней помпезности. Согласно утвержденному графику, после всех проведенных испытаний, гидроагрегат был пущен и поставлен на комплексное опробование на 72 часа. Все прошло хорошо, и 10 ноября агрегат был выведен для осмотра. Машину осушили, чтобы убедиться в том, что все находится в рабочем состоянии и ближайшие семь лет (до капитального ремонта) можно жить спокойно. После осмотра будет принято решение о его дальнейшем вводе в эксплуатацию. – Особо никаких сложностей при установке нового агрегата не было. Все-таки уже второй комплекс. Всем понятно, что делать, руку набили. Конечно, все было под контролем. Еженедельно мы проводили рабочее совещание по этой теме, и все вопросы решались в рабочем порядке. На пике работ было задействовано порядка 120 работников подрядных организаций: монтажники, сварщики, слесари, крановщики, токари, инженеры, наладчики и так далее. В итоге ПК-2 смонтировали на две недели раньше, чем ПК-1, – говорит Потапов. ПК-3 будет запущен еще раньше. Так как, не дожидаясь введения в эксплуатацию второго по счету гидроагрегата, подрядчики начали демонтаж следующего. До конца года его полностью разберут, и в сентябре-октябре 2017 года ПК-3 уже должен быть введен в эксплуатацию. – Демонтажными, монтажными, а также пусконаладочными работами у нас в основном занимаются субподрядные организации “Камспецэнерго”, “Волга-СГЭМ” и “БалГЭМ”. Что касается поставщиков, то это большое количество российских и зарубежных компаний. Большая часть доставляемого оборудования – российского производства, однако есть и импортное, доставляемое из Чехии, Испании, Польши. Что-то проходит несколько стадий доработки на разных предприятиях, – рассказывает Сергей Ставенко. Для того чтобы все было запущено вовремя, необходимо четко просчитать логистику. Только в 2016 году во время летней навигации в Снежногорск было доставлено порядка 800 тонн груза. – Это 99% оборудования, необходимого для монтажных работ, – говорит Александр Седов. – Мы переживали, что из-за засухи могут сорваться навигационные сроки, но, к счастью, в августе-сентябре подрядчики успели завести все самое необходимое. Остальное будет доставлено уже по зимнику и авиацией. Экономический эффект Старые агрегаты поддерживаются в хорошем состоянии. Они имеют продленный срок эксплуатации и вполне справляются со своими задачами в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. Ежегодно каждый агрегат проходит плановый осмотр, в течение которого производятся очистка и ремонт необходимых деталей. Раз в семь лет – капитальный ремонт. График замены агрегатов составлен таким образом, что меняется тот пусковой комплекс, у которого подходит время капитального ремонта. – Текущий ремонт агрегатов старого и нового образца практически ничем не отличается. Заключается он в том, что в течение десяти дней необходимо осмотреть машину и при необходимости что-то где-то подварить, подтянуть. Каких-то серьезных работ по замене элементов он не предполагает, – рассказывает Алексей Потапов. Что касается капитального ремонта, то здесь срок сократится. Если сейчас он составляет от трех месяцев до полугода, в зависимости от состояния оборудования, то у новых машин он не составит и трех месяцев. Больше всего времени занимал ремонт рабочего колеса. Поворотно-лопастное колесо, установленное на турбоагрегатах старого образца, приходилось полностью разбирать. А это очень трудоемкое и времязатратное занятие, – объясняет Потапов. – Радиально-осевое колесо, установленное на машинах нового образца, можно осмотреть, даже не вынимая из кратера. И если нет особой необходимости, его можно не ремонтировать долгие годы. Это, конечно, большой плюс его применения, так как дает не только удобство в эксплуатации, но и экономический эффект. ЦИФРЫ Генеральный директор НТЭК Сергей ЛИПИН отметил, что к 2021 году планируется полностью заменить все турбины Усть-Хантайской ГЭС. Общие инвестиционные затраты на реализацию проекта составят около 7,4 млрд рублей. Срок эксплуатации каждого пускового комплекса – 40 лет. Новая турбина обладает мощностью 70 МВт. После модернизации мощность ГЭС должна составить 511 МВт, среднегодовая выработка – 2,147 млрд кВт/ч. По оценке экспертов, это самый масштабный проект в России, касающийся энергетики. |
Масштабный проект по замене всех гидроагрегатов Хантайки рассчитан на 7 лет, инвестиции – порядка 7,4 млрд рублей 
Мощность Усть-Хантайской ГЭС после модернизации составит 511 МВт 
В ноябре прошлого года вице-президент “Норникеля” Оник Азнаурян участвовал в запуске первой новой турбины. На фото: Сергей Липин, Оник Азнаурян, Алексей Потапов |
| 0 | Твитнуть |
