В сушильном цехе медного завода продолжается плановый капитальный ремонт первой технологической линии участка производства элементарной серы. Объем работ велик – необходимо заменить кладку в печи дожига и провести ремонты в серном хранилище, где  сера ждет отгрузку на “Надежду”. На выполнение задачи отведено более 50 суток.

Чтобы успеть в срок, специалисты структурных подразделений “Норильскникельремонта”, трудятся в круглосуточном режиме. Основное оборудование этого передела – шесть котлов, благодаря которым газообразная сера конденсируется в жидкую, то есть извлекается из газа. Каждый из них – это огромный горизонтальный аппарат весом около 40 тонн, девять метров длиной и три – в диаметре, плюс все площадки трубопроводов в пределах котла. Внутри котла находится трубный пучок, по которому идет газ, а по межтрубному пучку идет горячая вода. Вода охлаждает газ, превращаясь в пар, и тем самым позволяет сконденсироваться сере. Ремонт котлов доверили сотрудникам “Норильскэнергоремонта”, так как у них есть аккредитация на проведение ремонтов оборудования, подлежащего регистрации в Ростехнадзоре. Один из котлов-утилизаторов заменили еще в апреле, перед началом капитального ремонта технологической линии. Экспертиза дала добро Участок производства элементарной серы в прошлом году отметил свое тридцатилетие. Он состоит из трех отделений: производства серы, получения бисульфита из отходящих газов и отделения мокрой газоочистки, где газ готовят для дальнейшей переработки. – В среднем здесь производят 200–250 тонн элементарной серы в день. Затем она отгружается на площадки временного складирования на Надеждинском металлургическом заводе, а в период навигации – потребителям, это более 65 тысяч тонн в год, – рассказал заместитель начальника сушильного цеха медного завода Андрей Чеботаев. – На участок сера попадает в виде отходящих газов от печей Ванюкова, ее восстановление производится метаном при температуре 1250 градусов. В результате химических реакций получается сера в элементной форме и вода. Сера, при последующем охлаждении в котлах-утилизаторах, уже в жидком виде поступает по трубопроводам на склады, разливается по цистернам и отправляется на НМЗ. Во время капремонта осмотрят и зачистят все агрегаты технологической линии, включая трубопроводы и газоходные тракты, то есть всего оборудования, которое задействовано в процессе извлечения серы и утилизации диоксида серы. В аппарате катализа частично заменят катализатор, на реакторе-генераторе – футеровку. – Работа участка связана с природоохранной деятельностью  “Норникеля”, потому что существенно снижает воздействие металлургического производства на природу. Поэтому бесперебойное функционирование оборудования очень важно, а ремонты позволяют повысить его эффективность, увеличить извлечение серы, устранить недостатки в работе оборудования, связанные с агрессивностью среды. В результате повысится стабильность, безаварийность и безопасность всего производства, – поясняет Андрей Чеботаев. Уникальный метод Ремонт начался 6 июня. За это время уже частично перебрали кладку в реакторе-генераторе, заменили катализатор в аппарате каталитической конверсии, провели экспертизу всех шести котлов и получили заключение на их дальнейшую эксплуатацию. Кстати, все котлы отечественного производства, выпускают их в Белгороде. Впрочем, на участке практически нет импортного оборудования. Большая часть техники сделана мастерами нашего механического завода либо машиностроителями других российских заводов. Но служат все агрегаты исправно вот уже на протяжении трех десятилетий. – Преимущество отечественного оборудования обусловлено тем, что участок работает по уникальной технологии – пирометаллургической, аналогов которой в мире нет. Все остальные перерабатывают серу гидрометаллургическим методом, поэтому для наших технологий оборудование приходится искать по России или заказывать у механического завода, который не подводит, – поясняет Андрей Чеботаев. – Наша пирометаллургическая технология дороже, чем гидрометаллургическая, но она позволяет достичь высокой очистки серы. Серу такой чистоты в мировой практике применяют в медицине и в косметологии. Конечно, экономически нам ее невыгодно получать таким методом, но ради чистоты воздуха и сохранения окружающей среды мы идем на эти затраты. Для компании сохранение экологии – превыше всего.