Понедельник,
24 июня 2019 года
№6 (4675)
Заполярный Вестник
Бесконечная красота Поморья Далее
С мечом в руках Далее
Экстрим по душе Далее
В четвертом поколении Далее
Лента новостей
15:00 Любители косплея провели фестиваль GeekOn в Норильске
14:10 Региональный оператор не может вывезти мусор из поселков Таймыра
14:05 На предприятиях Заполярного филиала «Норникеля» зажигают елки
13:25 В Публичной библиотеке начали монтировать выставку «Книга Севера»
13:05 В 2020 году на Таймыре планируется рост налоговых и неналоговых доходов
Все новости
Такие уникальные
Юбилеи
18 декабря 2008 года, 14:43
Фото: Николай ЩИПКО
Текст: Виктор КИМ
«Заполярный вестник» продолжает юбилейные экскурсии на предприятия «Норильскремонта», входящего в ООО «Норильскникельремонт». В этот раз ключевыми в рассказе наших героев стали слова «уникальный» и «единственный». «Уникальные станки», «единственное в НПР подразделение, производящее такие работы» – все это нам говорили о тресте «Норильскэнергоремонт».
– Знаете, а ведь когда-то нас было 2500 человек! – вспоминает исполняющий обязанности управляющего трестом Николай Пономарев. – Сейчас всего 470.
В этих словах и ностальгия, и досада, и… надежда. Главные потери треста и в людях, и в работе пришлись на «лихие 90-е». Немало заказов «утекло» во внешний подряд, многое потребовало переделки. Но прошлые проблемы, надеются ремонтники, скоро окончательно останутся в прошлом.
Во-первых, в ряде самых сложных и важных работ они все равно остались незаменимыми. А во-вторых, в последние годы на предприятии началось долгожданное техническое перевооружение.
 
Тонкая работа
– Вот это балансировочный станок, получили мы его в 2002 году, в марте месяце, – рассказывает электромеханик треста Анатолий Егошин. – Оборудование – единственное в своем роде во всем НПР. На этом станке выполняются работы по динамической балансировке роторов компрессорных установок, насосов – по сути, всех вращающихся механизмов.
В среднем через станок проходит 8–10 роторов в месяц. В аврал – до 12. Балансировка – дело непростое и небыстрое. Особенно если речь идет о роторе с высоким износом. С таким и неделю можно провозиться. Деталь ставится на станок, запускается вращение. Вибрационные датчики выдают все данные по весу, который необходимо довешивать на отдельных частях ротора. Чтобы сделать все замеры, совершается до 10 пусков станка. Затем идет прикидочная коррекция и новый замер. Работа тонкая, как у настройщика пианино. Только настраиваемые «детальки» тут весом до шести тонн и радиусом до двух с половиной метра. Прямо при нас снимают показания с огромного – в рост человека – ротора с аглофабрики.
– Чем больше диаметр, тем сложнее балансировать, – объясняют Анатолий Егошин и Николай Пономарев. – Зато после балансировки уменьшается вибрация вращающихся элементов, оборудование работает тише, снижается износ. Срок службы при надлежащих ремонтах увеличивается вдвое. Были в нашей практике случаи настоящей «реанимации», когда роторы привозили едва ли не со свалки. Даже их мы умудрились привести в рабочее состояние.
 
«Человеческий фактор»
– По «штатке» при станке состоят 3 слесаря плюс еще сварщик и токарь, – объясняет Николай Пономарев. – Нужны разнообразные специалисты, потому что иногда груз надо повесить на сварку, а иногда делаются сложные фигурные крепления, не возможные без токарных и фрезерных работ. Уникальность станка предъявляет требования и к уровню работающих с ним специалистов. Наши рабочие из бригады по балансировке роторов обучались в Москве. На будущий год тоже планируем послать людей на учебу, чтобы обеспечить сменность.
 
Новая линия
От уникального балансировочного станка переходим к другой гордости ремонтников – цеху, в котором вскоре расположится целая линия по восстановлению запорной арматуры.
– Здесь будут пескоструи, дробеструи, помывочные ванны, – рассказывает Николай Пономарев. – Всю арматуру мы будем очищать, потом она – очищенная и помытая – будет поступать на две технологические линии. Одна – для ремонта крупногабаритной запорной арматуры, другая – для мелкогабаритной.
Пока большая часть оборудования – в процессе наладки. Работают только несколько немецких станков, шлифующих внутренние поверхности гидрозапоров. Мастер участка Иван Закутский с удовольствием демонстрирует их действие:
– Рабочую поверхность, которая сейчас притирается станками, раньше приходилось шлифовать вручную. Конечно, качество отличалось намного. Вот пощупайте отшлифованную станком поверхность – чувствуете, как ровно?
Ровная и блестящая внутренняя часть арматуры удивительно контрастирует с подернутой рыжей ржавчиной внешней поверхностью. Николай Пономарев говорит, что арматура часто поступает в ремонт в плачевном состоянии. Кое-что привозят после многомесячного «хранения» под снегом. Но даже такой арматуре на новой линии удастся подарить новую жизнь.
– Раньше мы работали только с внутренними уплотнениями, а с внешней стороны не было ни очистки, ни помывки, поясняет Николай Пономарев. –  Теперь все будет зачищено, покрашено – отличный товарный вид. Кроме того, мы не имели гидроиспытательного стенда и могли испытывать отремонтированную арматуру только наливным способом. То есть залили, просачиваний нет – хорошо. А как она поведет себя под давлением – неизвестно. Теперь у нас будет проверка всей арматуры под давлением, что обеспечит контроль качества.
 
С 1995-го до 2009-го
– Надеемся к концу 2009 года выйти на нормальные промышленные мощности. Только по НТЭК на год заложен объем до 1500 единиц арматуры, по медному и никелевому заводам – 890, – продолжает и.о. управляющего трестом. –  Прорабатывается договор с НШСТ еще на 700 штук. Загрузка будет. А раз объем увеличивается – значит, и финансовое вознаграждение вырастет. Можно и в две смены работать. Серьезно прорабатываем подготовку специалистов. Специалист ведь рождается  в работе, должен знать теорию плюс все попробовать своими руками. Вот Владислав Васильевич Кириллов, – указывает Николай Пономарев на рабочего, демонстрировавшего нам работу балансировочного станка, – это работник высокого класса, слесарь-ремонтник 6-го разряда, мы его на самое сложное оборудование ставим.
Такое доверие дорогого стоит, ведь к новой технике на участке относятся с трепетом. И неудивительно – так долго ее здесь ждали.
– Обновления техники мы ждали с 95-го года. Подвижки пошли только при Цховребове и Шанаеве. Надо отдать должное – они пробили вопрос с получением современного оборудования, – говорит Пономарев. – Теперь у нас совсем другие возможности. А то стояли станки по 14 лет. Хорошие тоже станки, но они же не вечные. А теперь – целую линию обновим, совершенно новый уровень выпуска наладим.
 
«Надежда»
– Обязательно загляните на «Надежду»! – сказал нам на прощание Николай Пономарев. – Вот где наша работа буквально на виду. Наши ремонтники за последние годы на четырех печах полностью систему охлаждения поменяли.
Первое, что видим на «надеждинском» участке «Норильскэнергоремонта»: огромная ПДМ тащит из цеха многометровые «салазки», груженые многотонными стенами конвертерной печи. Ворота четырехметровой вышины, говорят, в самый раз для некоторых вывозимых из ремонтного цеха конструкций. Наш проводник на «Надежде», Сергей Демидов, поясняет увиденное:
– Вы видите отгрузку двух элементов стен для конвертерного котла. В ремонте у нас сейчас примерно 60 квадратных метров стен, и наш участок – единственный в городе, выполняющий такие работы. Только мы занимаемся изготовлением поверхностей нагрева. Также проводим ремонт печей взвешенной плавки, электропечей, печей Ванюкова и так далее. Все эти работы производятся силами восьмидесяти ремонтников.
 
31 километр труб
Главное, что делают работники энергоремонта при реконструкции печей, – внешняя обвязка их системой охлаждения. Чтобы понять, что это такое, представьте себе 31 километр (!) труб, опутывающих печку. Сложнейшие переплетения складываются то в вязь кольчуги, то в причудливые черты непонятного духового инструмента, то напоминают внутренности фантастического космического корабля. У самих ремонтников с результатом работы свои ассоциации.
– Когда только обвязку сделали, печь стояла как новогодняя елка. Трубы медные, яркие – красота!
Рядом еще одно редкое по красоте зрелище. По стенам другой печи сплошным потоком льется вода. Но нас тут же разочаровывают: такое зрелище может порадовать только непрофессионалов.
– Это именно то, от чего мы уходим, – поясняет Сергей Демидов. – Старая система охлаждения. Она гораздо хуже. Вода разбрызгивается, соединяется с металлургической пылью. Получается кислота, которая съедает металл, быстрее выводит оборудование в ремонт. А в нашей системе все замкнуто в трубы, контакта с воздухом нет. При этом охлаждение гораздо эффективнее. Кстати, – добавляет он, – мы единственные в НПР, кто в промышленных условиях занимается пайкой медной трубы.
 
Не просто лучшие. Лучшие – в России
«Уникальные», «единственные», «лучшие». Когда такие слова повторяются раз за разом, поневоле начинаешь думать: да не бравада ли это? Но есть у «Норильскэнергоремонта» один аргумент, показывающий – его работники и  вправду лучшие. Два сварщика с участка Сергея Демидова ездили на всероссийский профессиональный конкурс. Оба попали в десятку лучших по России. После такого аргумента поверишь и остальным словам ремонтников. А они говорят, что даже после учебы из десяти сварщиков по-настоящему «чувствуют медь» и умеют ее варить всего два-три человека. И это как раз те люди, которые становятся специалистами «Норильскэнергоремонта».  
Николай Пономарев и Анатолий Егошин в новом цехе
Эту арматуру “реанимировать” будет непросто
0

Читайте также в этом номере:

Проездной подорожает (Инна ШИМОЛИНА)
FORD пришел (Денис КОЖЕВНИКОВ)
Зима в Простоквашино (Елена ПОПОВА)
Чемодан редиски (Сергей МОГЛОВЕЦ)
Родитель, учись! (Александр СЕМЧЕНКОВ)
Горсправка
Поиск
Таймырский телеграф
Норильск