WAP
PDA
Надежная крепь
Специальный репортаж
|
25 сентября 2012 года, 16:49 Фото: Николай ЩИПКО Текст: Елена ПОПОВА
|
Месяц назад на руднике “Заполярный” был создан специализированный подземный участок технологического крепления. Корреспонденты “Заполярного вестника” спустились в шахту, чтобы узнать, что изменилось за это время в работе горного предприятия.
| – Участок был создан 16 августа этого года согласно распоряжениям, подписанным заместителем директора ЗФ по минерально-сырьевому комплексу Владимиром Карелиным, – рассказывает начальник участка технологического крепления шахты “Заполярная” Алексей Максимов, который вместе с главным инженером шахты рудника Вадимом Макаровым будет нашим провожатым под землей. Спускаться нам предстоит на +140 горизонт. Экипированные по всем правилам, мы забираемся в вахтовку, где кроме нас сидят инженерно-технические работники. Вторник – день ТБ. Главный инженер рудника “Заполярный” Александр Кулягин поправляет: – ИТР постоянно проверяют рабочие места. Не только во вторник. Вот сегодня мы по плану проверяем ПМЭУ – подземный механоэнергетический участок. Постепенно разговор переходит на наиболее интересующую нас тему – участок технологического крепления. – Почему только сейчас пришли к тому, чтобы его создать? На производстве постоянно опробуются новые схемы работы, – говорит Александр Кулягин. – Рудники Правобережья давно такую операцию, как крепление горных выработок, передали отдельному специализированному участку. Время показало, что схема себя оправдывает, и теперь мы внедряем ее у себя. Рабочие участка крепления занимаются только оборкой заколов и непосредственно креплением. Что это дает? Работа выполняется более качественно, быстро. Как следствие – возрастает производительность труда. – Приходилось слышать, что за границей так – каждый рабочий имеет узкую специализацию. – Это смотря где, – не соглашается Александр Кулягин. – К примеру, в Канаде на каждом руднике своя технология. Везде по-разному. Бывает, что работа разделена, а в других случаях имеем дело с универсалами. Если же говорить о “Заполярном”, то необходимость в создании такого участка назрела давно: объем работ по креплению постоянно возрастает. Производственники найдут выход Вахтовка, долгое время кружившая по серпантину горы Рудной, наконец останавливается у ствола, с которого нам предстоит спуститься в недра горы. На горизонте +140, объясняет Алексей Максимов, работает экипаж из трех крепильщиков. Еще один экипаж на +130 горизонте. Кроме них на смене заняты рабочие, обслуживающие “спраймики” – машины, предназначенные для набрызга на борта и кровлю выработки бетона – заключительного этапа крепления, и “миксеры” – бетономешалки, в которые загружается раствор. А всего на участке технологического крепления шахты “Заполярная” сегодня трудится 44 человека. Из них 39 рабочих. В основном молодежь. Впрочем, есть и опытные рабочие – бригадир Михаил Лаптев, звеньевой Иван Бурлаку, ГРОЗ Сергей Кабак… Наш разговор с начальником участка неожиданно прерывает облетевшая всех приехавших на ствол новость: нет напряжения, поэтому спуститься с помощью клети на горизонты не получится. Горняков удивить чем-либо трудно – это же производство… Наши провожатые, недолго посовещавшись, предлагают выход (или, точнее, вход?): идти в шахту через портал карьера. Нет худа без добра. Когда бы мы еще увидели подземные тоннели, соединяющие “Медвежку” с горизонтами рудника? Вахтовка медленно движется в обратном направлении – с горы. Урбанистический пейзаж раскинувшегося внизу города постепенно сменяется другой картиной – чаша карьера “Заполярный”, уходящая гигантскими ступенями вниз… Бывшая “Медвежка”. Отсюда еще несколько лет назад строители проложили два параллельных подземных штрека (уклона) в шахту. Сегодня специалисты ШПУ ООО “Заполярная строительная компания” продолжают работать над капитальными выработками и подземными коммуникациями. – Порталы дают возможность завозить на горизонты необходимые материалы и вывозить оттуда самосвалами руду, – объясняет нам главный инженер шахты “Заполярная” Вадим Макаров. – Учитывая, что принято решение о расширении добычи вкрапленных руд, согласно которому к 2020 году произойдет увеличение производственных мощностей рудника “Заполярный” до двух миллионов тонн в год, мощности ствола 9 “бис” будет явно недостаточно. Поэтому и необходимы порталы. Бывают разные Средневековые архитекторы называли порталом обрамление входов в здание. В Древнем Египте эту функцию выполняли монументальные пилоны, в античной Греции – пропилеи. Мы оглядываемся вокруг. Порталы “Заполярного” скорее напоминают примитивный подземный лабиринт – на производстве не до архитектурных красот. Двигаться внутри можно только по ходовой стороне. Наши провожатые ведут нас по уклону вверх по узкому зацементированному “тротуару”. Широкая дорога рядом предназначена для технологического транспорта. Прибавить шагу, как просят наши провожатые, нелегко – полная горняцкая амуниция (самоспасатель, аккумулятор на фонарь да, собственно, и сама одежда) прибавляет весу и затрудняет движения. С ответвляющихся влево и вправо “улиц” подземного города иногда доносится шум работающей техники – это строители. Вадим Макаров обращает наше внимание на кровлю. – Это – усиленная комбинированная крепь, – показывает он. – После бурения под железобетонные штанги (ЖБШ) в выработку заезжает машина с кровлеоборочной корзиной. Рабочие обирают заколы. Потом в пушку закладывается цементный раствор и под давлением закачивается в шпуры, устанавливается железобетонная штанга. Следующая операция – армирование: крепильщики закрепляют на борта и кровлю стальную сетку и производят набрызг бетона – до пяти сантиметров. Мы присматриваемся в темноте к слабо угадывающейся сквозь слой цемента паутине сетки. – Дальше лучше будет видно, – обнадеживает нас Алексей Максимов. Через некоторое время снова останавливаемся. Лучи фонариков высвечивают другой вариант кровли. “АПК – арочная поддатливая крепь”, – расшифровывает аббревиатуру главный инженер шахты. Мы рассматриваем железобетонные стяжки. – Здесь пришлось устанавливать такую кровлю, потому что в этом месте идет геологический разлом, – объясняет на ходу Вадим Макаров. – Почему крепь называется “поддатливая”? Видите, она немного придавливается, снимая нагрузку с массива. – В основном в работе используются четыре вида крепи – добавляет Алексей Максимов. – ЖБШ, комбинированная крепь, УКК (усиленная комбинированная крепь) и набрызг бетона (торкретирование). Мы торопимся. Почти бежим. До нужного горизонта еще далеко. Крепильщики, работающие на “спраймиках” и собирающиеся производить набрызг цемента на кровлю горной выработки, ждать не будут. А фотокору очень хочется заснять этот процесс. Масштабы потрясают Цивилизация заканчивается. “Улица” подземного города, где уже установлено освещение (чем не проспект?), снова уходит во мглу. Теперь мы движемся в темноте. Камни. Под ногами хлюпает вода. – Что хорошо – участок крепления не зависит от проходки, над ним не довлеет план, самое главное для него – это качество работы, – не сбавляя темпа, объясняет привычный к длительным переходам под землей Вадим Макаров. – И именно этого мы требуем от крепильщиков. Месяц участок работает, и, я хочу сказать, хуже от этого нововведения не стало. Скорее наоборот. Алексей Максимов присоединяется к разговору: – Нашему участку передана функция производства крепления и контроля за его состоянием. Мы отвечаем за сетку штангования в забое и качество крепления. Раньше ведь как было? Крепильщики работали на основных участках – добычных. Возможно, бывали случаи, когда рабочие закрывали глаза на качество крепления выработок, для того чтобы выполнить план по добыче руды, проходке горных выработок. Теперь это невозможно. На бортах выработок сменяют друг друга цифры и аббревиатуры. Транспортно-доставочная выработка. Так и не дойдя до +140 горизонта (время поджимает), мы останавливаемся на отметке +130. Заезд на ЮТУ-2. Здесь работает экипаж крепильщиков под руководством горного мастера Ефима Стрелочникова. Выпускник Читинского государственного технического университета принят в штат “Заполярного” совсем недавно. – Третий месяц работаю, – уточняет парень. – Я практику проходил на материке, а в Норильск приехал по приглашению. Разница с материком, конечно, огромная, – делится он впечатлениями. – Там руда вывозится электровозами – на рельсах. Выработки маленькие. А здесь масштабы потрясают. Столько самоходной техники я до этого никогда не видел. Ефим объясняет: его задача – организация работы смены. – Непосредственно на этой машине, – указывает мастер на “Нормет”, – работают Владимир Васильев, Роман Сахаров и Виктор Знуденко. За смену мы должны поставить определенное количество ЖБШ. В среднем норма на одного человека – 60 штук. – А в чем сложность вашей работы? – Сложность может быть, единственное, при оборке заколов, – на секунду задумывается молодой мастер. – Пустые породы бывает сложно обобрать. Теряется много времени на это. А так сама технология простая. Все давно отработано. И новая техника, и новая крепь Мы наблюдаем, как один крепильщик зачерпывает ведром цемент из корыта, а другой, принимая ведро, выливает его в бетонопушку “Нормета”. – Руки и корыто – никуда от него не денешься, – кивает в сторону крепильщиков главный инженер шахты. – А вообще, сейчас профессия крепильщика теряет свою прелесть, – с сожалением говорит Вадим Макаров и, поясняя свою мысль, добавляет: – Я помню еще, как работали на старой системе разработки, на лебедках, действовавших с 40-х годов, так там крепильщики были действительно виртуозами своего дела – делали всевозможные подвесные крепления, рамы, арки… А сейчас большая часть операций автоматизирована, работать стало легче, но… У крепильщиков исчез творческий дух. Вадиму Макарову есть с чем сравнивать. На руднике “Заполярный” он работает 25 лет. Пришел сюда после техникума. – Я помню еще то время, когда здесь работали и бывшие зеки, и бывшие охранники. Очень было интересно их слушать… Жаль, конечно, что времени нет, чтобы сводить вас в старые выработки, – сетует главный инженер. – А то могли бы посмотреть, что раньше делали крепильщики. Теперь это история. Парни заканчивают операцию, и машина неуклюже движется в выработку, указанную в наряде-задании. – За рулем каждый из крепильщиков может сидеть? – киваем мы в сторону “Нормета”. – Не каждый. Для управления кровлеоборочной кареткой нужно окончить специальные курсы, – объясняет главный инженер. – Стараемся, конечно, обучить людей побольше, чтобы была взаимозаменяемость, чтобы процесс не останавливался. – А вообще рабочих хватает? – вопрос начальнику участка технологического крепления. – Будем набирать людей по программе “Рабочая смена”, – отвечает Алексей Максимов. – В этом месяце к нам, к примеру, пришли трое парней. Сейчас их будем обучать. Одного уже определили на курсы ГРОЗов , а двое других пройдут обучение на крепильщика четвертого разряда. В дальнейшем планируется расширение участка. Это связано с тем, что возрастет объем проходки горных выработок. Главный инженер шахты “Заполярная” добавляет: в 2013 году ожидается поступление новой техники по оборке заколов. Это позволит повысить безопасность труда, так как рабочие не будут находиться непосредственно в зоне оборки кровли. А кроме того, с нового года на “Заполярном”, так же как и на других рудниках, появится новый вид крепи – АКР. Ее основа – металлическая сетка, которая не будет поддаваться коррозии. – Это связано с тем, что с 1 января следующего года у нас будут действовать новые рекомендации по креплению горных выработок, которые разработаны для предотвращения случаев травматизма из-за падения кусков горной массы, – говорит Вадим Макаров. Мы сожалеем, что так и не удалось увидеть и сфотографировать работу “спраймика”. Однако нас уже ждет подземный автобус. Мы медленно движемся к солнечному свету, наблюдая, как мимо проезжает миксер “Нормет” и растворяется в темноте. Работа по креплению горных выработок не прекращается ни на минуту. |
Главное, чего требуют от крепильщика, – качество 
Есть операции, которые не меняются с годами 
На главной “улице” есть даже подземный телефон 
Каждый в экипаже крепильщиков знает свое дело |
| 0 | Твитнуть |
