В первой декаде марта в управлении закладочных, технологических и строительных материалов после капитального ремонта запустили в эксплуатацию шахтную печь №7, через которую проходит треть всей выпускаемой предприятием извести. За «огненным дыханием» отремонтированной конструкции наблюдал корреспондент «ЗВ».

УЗТСМ (бывший цементный завод) – единственное предприятие в НПР, выпускающее известь, используемую в технологии производства металлов, а следовательно, остро востребованную Заполярным филиалом. Среднегодовой выпуск составляет около 110 тысяч тонн – ровно столько необходимо комбинату. Для того чтобы получить готовый материал, необходимо произвести обжиг природного известняка. Именно эту функцию выполняют шахтные печи. – На нашем предприятии действует восемь таких печей, – рассказал «ЗВ» заместитель главного инженера по производству Андрей Кирпиченков. – Шесть из них – печи старого образца, монтаж которых производился еще в 50-е годы прошлого века. Они работают на угле. И две газовые печи, в сумме выполняющие 60 процентов от всего производства. Их запустили в эксплуатацию в 1983 году. Капитальный ремонт газовых печей проводится раз в два года, причем к этому заранее готовятся все предприятия, нуждающиеся в конечном продукте. Пока завод в связи с ремонтом работает  не на полную мощность, потребители либо снижают производство, либо используют сходный по свойствам элемент, например нефелиновый шлам. – Регулярность проведения ремонтов вызвана тем, что процесс сгорания газа происходит в самом корпусе печи, – поясняет Андрей Кирпиченков. – Необходимо время от времени производить замену внутренней огнеупорной футеровки, то есть защитного слоя, который состоит из шамотного огнеупорного кирпича. За минувший ремонт было заменено 230 тонн защитного материала.   Впереди реконструкция 19-метровая печь с наружным диаметром около шести метров смотрится внушительно. Процесс обжига идет непрерывно. Заложенный в печь материал перемещается вертикально вниз по корпусу, проходя термическую обработку и приобретая необходимые свойства. После чего он попадает в специальный сборник, а оттуда в дробилку, где известь измельчается до фракции от 0 до 5 мм. За всеми этапами процесса необходим бдительный контроль. – За состоянием печи следим по датчикам, выведенным в операторную, – рассказал «ЗВ» обжигальщик Павел Кожухарь, отвечающий за обе газовые шахтные печи. – А также ведем визуальный контроль. Проверяем температуру корпуса: не случилось ли где перегрева. Рабочая площадка Павла – два рабочих яруса и операторная. На данной высоте по периметру корпуса печи расположены специальные отверстия – фурмы, куда и подается природный газ. Всего таких яруса три, но один, нижний, используется только при запуске печи, для того чтобы ее разжечь. Для поддержания рабочего процесса хватает подачи топлива с двух ярусов. В 2011–2012 годах руководство предприятия планирует провести реконструкцию газовых шахтный печей, в результате чего необходимый объем работы будет возможно выполнять на двух агрегатах, без задействования старых печей, которые работают на угле.   – Руководство Заполярного филиала признало стратегию модернизации целесообразной, и сейчас все зависит от того, будут ли выделены финансовые средства, – рассказал Андрей Кирпиченков. – Опыт подобных реконструкций на некоторых предприятиях уже имеется. Основная задача – повышение качества продукта и производительности печи. Это будет достигнуто в результате изменения схемы сжигания газа и установки крестообразного газораспределительного керна, а также выносных топочных устройств. Говоря простыми словами, процесс горения будет происходить в отдельных камерах, а выделяемое тепло равномерно распределяться по внутреннему объему печи благодаря специально установленной вентиляции. Практика показала, что подобная реконструкция имеет смысл. Дополнительный и немаловажный факт – повышение работоспособности объекта и увеличение межремонтного цикла.